製造大手自動車部品サプライヤー

昭和の設備と最新ロボットを統合。止まらない生産ラインへ。

レガシーな生産設備（PLC）と最新のAGV/AMRが連携できず、ライン間で手作業での積み替えが発生していました。TACTを介して新旧設備のプロトコルを変換・統合することで、ライン間の完全自動搬送を実現。作業員を付加価値の高い業務へ再配置し、生産性と従業員満足度の両方を向上させました。

従業員数: 約3,000名 / 製造工場: 国内5拠点 / Tier1サプライヤー導入製品: PHX Enablement Service

導入前の課題

「レガシーな生産設備（PLC）と最新のAGV/AMRが連携できず、ライン間で手作業での積み替えが発生していました。せっかくのロボット投資が活かせていない。」

── 生産技術部長・山本様

「設備によってプロトコルがバラバラ。古いものはシリアル通信、新しいものはEtherCAT。つなげようにも通訳がいない状態でした。」

── 設備保全課長・田中様

「ライン間の搬送で人が介在するため、待ち時間が発生。その間、前工程も後工程も止まってしまう。人件費もかさんでいました。」

── 製造部長・鈴木様

TACTがレガシーPLCと最新AGV/AMRの「通訳」として機能。シリアル通信、EtherCAT、Modbus等、異なるプロトコルを相互変換し、シームレスな連携を実現しました。

前工程の完了信号を受けてAGVが自動出動し、部品を次工程へ搬送。手作業の積み替えを完全に排除し、24時間連続稼働を可能にしました。

新旧すべての設備の状態を一つの画面で可視化。異常発生時は即座にアラートが飛び、予防保全も可能になりました。

ライン間搬送完全自動化手作業ゼロを達成

搬送待ち時間90%削減ライン稼働率向上

人員再配置12名付加価値業務へシフト

設備稼働率15%向上待機時間の削減

「「昭和の設備は使えない」と思っていましたが、TACTのおかげで最新ロボットと連携できました。設備投資を抑えながらDXを実現でき、経営層も納得の結果です。何より、単純作業から解放された作業員のモチベーションが上がりました。」

山本様生産技術部長

2週間

既存設備のプロトコル・通信仕様調査

1ヶ月

1ライン間でパイロット搬送

2ヶ月

全5ライン間の自動搬送構築

継続中

搬送ルート最適化・予防保全導入

導入の詳細や、御社の課題に合わせた提案をさせていただきます。