2024年問題を見据え、異なるメーカーのAGV/AMRを一元管理。VDA5050準拠の統合プラットフォームにより、オペレーター教育期間を80%削減し、パートスタッフでも安心して操作できる環境を実現しました。
「メーカーごとに画面が違う。国内メーカー2社と中国メーカー1社、計12台を3つの画面で管理していた。パートさんが覚えられなくて、毎回私が対応していました。」── 物流センター長・田中様（52歳）
「ロボットが来ると、どこに逃げればいいか分からなくて怖かったです。特に繁忙期は通路が狭くなって、接触しそうで。」── ピッキング担当・佐藤様（45歳）
「新しいロボットを入れるたびに、WMS改修で500万円以上かかっていました。ベンダーによってAPIの仕様がバラバラで、毎回ゼロから開発するような状態でした。」── 情報システム部長・高橋様（48歳）
3メーカー12台のAGV/AMRを1つのiPadで制御。VDA5050準拠のインターフェースにより、メーカーの違いを意識せず、誰でも同じ操作感で扱えるようになりました。デッドロック検知・自動解消機能も搭載。
ロボットの動線と安全エリアをフロアマップ上にリアルタイムで表示。スタッフのスマートウォッチにも通知され、接近警告で安全を確保。現場スタッフの不安を解消しました。
欧州自動車業界標準のVDA5050規格に準拠したAPIで既存WMSと接続。追加ロボット導入時もプラグイン形式で連携可能になり、改修コストを大幅に削減しました。
「導入後、パートさんから「これなら私でもできる」と言われたのが一番嬉しかったです。2024年問題で残業規制が厳しくなる中、少ない人数でも回せる体制ができました。現場の雰囲気が変わりました。」
1台のAGVで動作検証・API接続テスト
全12台の統合・WMS連携・デッドロック対策
現場教育・並行運用・安全訓練
KPI計測・ルート最適化調整